Construir um avião de passageiros é uma tarefa monumental. Por exemplo, para o Airbus A350 virar realidade, foram necessários 4.000 engenheiros, mais de 7 anos de planejamento e inúmeros testes de cada componente – há 2,65 milhões de peças em cada avião desses. O vídeo abaixo mostra como ele é feito.
>>> Vídeo: o primeiro voo do Airbus A350 XWB, avião com fibra de carbono
Henry Reich, do canal Minute Physics no YouTube, explica o processo:
Tudo começa no planejamento: quantos passageiros o avião vai comportar? Qual distância ele vai percorrer? Quais as exigências dos aeroportos? Decididos esses detalhes, os engenheiros criam modelos e testam sua aerodinâmica usando simulações de computador e túneis de vento.
Além disso, cada sistema precisa ser testado individualmente: o trem de pouso, os flaps da asa e especialmente as turbinas. Existe um teste em que patos mortos são lançados em alta velocidade contra as turbinas, para ver se elas continuam girando o bastante para manter o avião no ar.
Quando o design do avião está pronto, é hora de fabricá-lo. A Airbus terceiriza algumas peças (como as turbinas e o trem de pouso) e faz outras, como as asas – ela usa fitas de fibra de carbono para revestir a superfície delas. Ela também fabrica a fuselagem, o estabilizador vertical – a “asa” na parte traseira – e o nariz do avião.
Feito isso, é preciso juntar todas as peças. Os módulos feitos fora da Airbus são levados de avião para… montar o novo avião. Ele vai tomando forma em um hangar: as asas são presas à fuselagem, o trem de pouso é instalado, os assentos são inseridos na parte interna, e a cabine do piloto recebe seus equipamentos. As turbinas são as últimas peças a serem instaladas, porque custam mais caro.
Então é hora de mais testes: os protótipos decolam e pousam em locais quentes, locais frios, com água na pista e com a cauda arrastando. Os aviões produzidos comercialmente também passam por voos de teste, e se forem aprovados, são entregues para as empresas de aviação.
Foto por EDDIE/Flickr